A Fórmula SAE é uma competição estudantil organizada pela Society of Automotive Engineers (SAE, também conhecida como SAE International). No Brasil, está a caminho da sua 15ª edição.

Ela tem como principal objetivo propiciar aos estudantes de Engenharia a oportunidade de aplicar na prática os conhecimentos adquiridos em sala de aula, desenvolvendo um projeto completo e construindo um carro tipo “Fórmula” (de competição). Os trabalhos são realizados em times, envolvendo os principais centros universitários para formação de engenheiros no país.

No mês de novembro, durante três dias de evento, os carros passam por provas estáticas e dinâmicas, avaliando a performance de cada projeto na pista, assim como as apresentações técnicas das equipes, que incluem projeto, custo, e uma apresentação de marketing. Meses antes da competição, os estudantes enviam para o comitê organizador relatórios de custos, estrutura e projeto. Os relatórios são avaliados por engenheiros especialistas, e já valem como a primeira parte da avaliação dos protótipos. Durante a competição, nas provas estáticas, as equipes devem demonstrar mais detalhadamente se o carro apresentado em projeto está compatível com o apresentado no evento. Todas as provas são pontuadas de maneiras diferentes, de maneira a garantir que o melhor conjunto de projeto e carro vença a competição.

Nesta disputa, a UNICAMP – Universidade Estadual de Campinas, sempre está entre os participantes que mais se destacam nos projetos de engenharia. Este ano, mais uma vez, sua equipe desenvolveu um carro com grandes inovações e alta performance, utilizando para isso as mais avançadas tecnologias de adesivos industriais, fornecidas por seu patrocinador, a Henkel, com destaque para os produtos da marca Loctite®.

Dois grandes focos de desenvolvimento no projeto foram a melhoria no sistema de arrefecimento, para suportar as altas temperaturas à que o veículo é submetido durante a competição, assim como a redução de peso, que impacta diretamente na competitividade.

A equipe da UNICAMP designou uma Divisão de Aerodinâmica e Estrutura para desenvolver um pacote aerodinâmico e asas que favorecessem a troca de calor com o ambiente. Neste sentido, pela primeira vez, a equipe conseguiu implementar um importante componente aerodinâmico: o difusor.

Para viabilizar esta implementação o adesivo epóxi Loctite® EA 9460 foi o mais importante produto Henkel para o desenvolvimento do projeto, segundo os engenheiros da equipe. Com ele, foi possível utilizar componentes de fibra de carbono ao invés de aço.

“Sua aplicação na junção dos dutos à chapa principal de fibra de carbono permitiu uma redução de 81% de massa no difusor. Isso porque sem este adesivo teríamos que substituir todas as fixações por parafusos”- afirma Vitor Cezar Silva Sena, estudante de engenharia mecânica e capitão da equipe FSAE Unicamp.

Outros elementos de fixação convencional que foram substituídos pelos adesivos Henkel Loctite® foram: os pedais, que antes eram soldados; a fixação do restritor com o corpo de borboleta, que passou a ser aderida ao invés de parafusada e o protetor de corrente também fixado com adesivo da Henkel Loctite®.

“Também estamos estudando utilizar um adesivo para fixar a asa dianteira ao chassi, substituindo um fuso de quase 1 metro de comprimento”. – acrescenta Vitor.

As soluções da Henkel Loctite® também foram essenciais para a resolução de uma série de emergências práticas:

Faltando três semanas para o início da competição nacional, os sensores da luz de freio e de pressão da linha de freio quebraram, sendo necessário refazer a maior parte da linha traseira. “Refizemos a linha utilizando fita veda rosca para vedar as roscas da linha inteira, entretanto o produto não se mostrou eficiente. Diversos pontos de vazamento eram identificados e vedados com a fita, mas outros pontos surgiam, até o momento que optamos por usar o selante anaeróbico da Henkel: Loctite® 577” – testemunha o capitão da equipe da UNICAMP e acrescenta:

“Durante a prova de Skid-Pad tivemos um problema com a nossa coluna de direção: uma peça interna da coluna soltou, impedindo que o esterçamento aplicado no volante fosse transmitido para as rodas. Voltamos para os boxes, posicionamos a coluna em seu lugar e aplicamos o fixador cilíndrico anaeróbico Loctite® 638. Em menos de 1 hora foi resolvido um problema que nos tiraria da competição”. – completa.

O Loctite® 638 também é usado nos rolamentos da manga de eixo, anéis trava dos discos de freio, entre outras aplicações.

Além destas inovações, o projeto da UNICAMP também utiliza os trava roscas anaeróbicos Loctite® 243, 263 e 290 em todos os parafusos do carro, garantindo que nenhuma porca se solte. E para a vedação de sistemas de circulação de óleo, são utilizados os silicones de alta performance da marca, como o Loctite® SI 598 nas juntas da bomba de óleo do cárter, adequado para resistir às altas temperaturas enfrentadas na prova.

“A utilização dos adesivos da Henkel Loctite® é um dos fatores que permitiram ter um dos carros mais leves da competição, 58kg mais leve do que o carro que conquistou a segunda colocação geral em 2017” – finaliza Vitor.

A Henkel parabeniza os jovens talentos da UNICAMP e deseja muito sucesso, dentro e fora das pistas!